I. Atvejo tyrimas: 2 ertmių automobilių konstrukcinių dalių, pagamintų iš kompiuterio, deformacijos reguliavimas + 20%GF Hot Runner
Pradinė gedimo būsena: gaminio ilgis yra 120 mm, plotis 64 mm, jame yra dviejų -taškų karšto bėgio vartai. Didžiausia gaminio deformacija yra maždaug 2 mm, o išeiga yra mažesnė nei 60%. Tikslas nebuvo pasiektas ir pakartotinai koreguoti reikėjo daugiau nei 4 valandas.
Greito reguliavimo žingsniai:
Iš pradžių ištaisykite vidinio įdėklo plieno lakšto deformaciją, kad pašalintumėte trikdžius, kuriuos sukelia paties įdėklo deformacija gaminio deformacijoje.
Naudodami aukštos{0}}temperatūros, žemo{1} slėgio įpurškimo režimą, padidinkite fiksuotą formos temperatūrą nuo 70 laipsnių iki 95 laipsnių, o judančios formos temperatūrą palaikykite 110 laipsnių. Tai sumažins lydalo slėgio skirtumą ir molekulinę orientaciją formos ertmėje.
Kad išvengtumėte per didelio vietinio slėgio prie vartų, naudokite slėgio mažinimo ir palaikymo metodą, kuris palaipsniui mažina laikymo slėgį nuo 80 barų iki 30 barų. Šis metodas dinamiškai sumažina slėgį vidinėje formos ertmėje aušinimo metu.
Galutinio įgyvendinimo rezultatas: išeiga padidinta iki 99%, o gaminio deformacija sumažinta iki mažesnės nei 0,1 mm, naudojant tik du bandomuosius liejinius ir iš viso 25 minutes, visiškai patenkinant masinės gamybos reikalavimus.
II. Atvejo tyrimas: automobilių išorės dalių su 16 ertmių karšto bėgių našumo padidinimas
Pradinė gedimo būsena: kelių{0}}ertmių pelėsių išvaizdos tinkamumo rodiklis buvo nuosekliai išlaikytas 72 %, kai kuriose ertmėse buvo matmenų poslinkio, blyksnio ir susitraukimo problemų. Perdirbimo greitis buvo nuolat didelis dėl tradicinio-rankinio mašinos reguliavimo ir pasikartojančių bandomųjų formų, dėl kurių vienai partijai prireikė daugiau nei 8 valandų.
Greito reguliavimo ir diegimo žingsniai: pagrindinių parametrų sistema buvo užfiksuota prieš mašinos veikimą, iš anksto{0}}optimizavus bėgelio išdėstymą, įpurškimo slėgį ir lydalo srauto kryptį naudojant 3D modeliavimą, kad būtų išvengta sąstingio ir oro įstrigimo rizikos.
Siekiant užtikrinti pagrindinį ertmių nuoseklumą, visos ertmių matmenų paklaidos apdorojimo etape buvo kontroliuojamos 0,01 mm ribose, taip sumažinant parametrų reguliavimo sunkumus šaltinyje.
Įpurškimo liejimo mašina aprūpinta internetine stebėjimo sistema, kuri realiuoju laiku fiksuoja srauto greitį, formos temperatūrą ir įpurškimo slėgį{0}}. Sistema pašalina būtinybę pakartotinai rankiniu būdu keisti parametrus, automatiškai kompensuodama ir sureguliuodama, kai ertmėje atsiranda nukrypimų.
Galutiniai įgyvendinimo rezultatai: bendras mašinos sąrankos laikas buvo sutrumpintas iki 45 minučių, pasirodymo pralaidumo rodiklis padidintas iki 98%, bendras derlius stabilizavosi ties 95% arba virš jo, peržiūros užsakymai buvo iš esmės išspręsti, o dienos gamybos pajėgumas padidintas 30%.
III. Praktinis greito pelėsių keitimo ir mašinos sąrankos pavyzdys, skirtas 3C tiksliosios jungties karšto bėgio kelių{2}}ertminėms formoms
Pradinė būsena: norint pasiekti tradicinį pelėsių keitimo ir nustatymo procesą, reikėjo 15 bandomųjų paleidimų ir 45 minučių laiko, kad būtų pasiektas norimas rezultatas, todėl labai sumažėjo efektyvus gamybos laikas.
Greito koregavimo įgyvendinimo žingsniai: visi išoriniai paruošiamieji darbai atliekami ne{0}}svetainėje naudojant SMED greito pelėsių keitimo technologiją. Formos keitimas reikalauja tik pagrindinių procedūrų, įskaitant pelėsių fiksavimą ir grandines.
Temperatūros reguliatoriaus formulių bibliotekoje yra šios formos brandaus proceso parametrai. Baziniai parametrai iš karto gaunami vienu spustelėjimu po formos pakeitimo, todėl kalibravimui reikia pakoreguoti tik ±5 % išlaikymo slėgio ir įpurškimo greičio parametrus.
Galutiniai įgyvendinimo rezultatai: bendras laikas, reikalingas pelėsių keitimui ir mašinos nustatymui, buvo sumažintas iki 18 minučių, gamybos efektyvumas padidintas 53%, o gaminio kvalifikavimo rodiklis pasiekė 99,2%, todėl nebereikėjo atlikti nuoseklių pelėsių bandymų.
Paruošimo logika šiais atvejais sklandžiai suderinama su esama karšto bėgio kelių{0}}ertmių tikslaus liejimo įpurškimo gamybos linija. Šiuos sprendimus gali tiesiogiai nurodyti ir pakartotinai naudoti paprasti techninės priežiūros inžinieriai, todėl labai sutrumpėja paruošimo laikas ir pagerėja masinės gamybos išeiga.
